融合信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先進技術
近期，攀鋼率先建成了國內(nèi)首條釩氮合金數(shù)字化生產(chǎn)線。
據(jù)悉，該生產(chǎn)線是攀鋼集團釩鈦資源股份有限公司（簡稱“攀鋼釩鈦”）攀枝花釩廠“釩氮合金兩化融合示范線建設”項目。作為攀鋼首批“兩化融合”示范線建設項目，融合了信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先進技術，并率先在國內(nèi)釩制造領域實現(xiàn)了智慧物聯(lián)傳輸、生產(chǎn)物料自主運轉、產(chǎn)品自動包裝、全線集中遠控和物流連續(xù)自動等功能。
釩氮合金主要用作含釩微合金鋼添加劑，微量添加就能顯著改善鋼材的綜合機械性能和焊接性能，是目前釩產(chǎn)品市場的主流產(chǎn)品之一。但因其生產(chǎn)工藝復雜，生產(chǎn)條件要求高，2018年以前，國內(nèi)還沒有任何一家釩氮合金生產(chǎn)企業(yè)做過全流程自動化、智能化生產(chǎn)方面的嘗試。
2018年初，攀鋼立項實施“釩氮合金兩化融合示范線建設”項目。攀鋼集團旗下西部物聯(lián)成都星云智聯(lián)作為項目總承包方，與攀鋼相關單位攜手，按照“整體策劃，分步實施”的工作思路，從技術設計、功能實現(xiàn)、方案實施等方面開始了大膽探索。
2019年下半年以來，隨著機械臂自動卸料裝置、無人吊車、AGV叉車和自動包裝線等智能化設備，以及配套的信息化、物聯(lián)網(wǎng)等系統(tǒng)陸續(xù)在攀枝花釩廠釩氮合金生產(chǎn)線投入運用，逐步改變了釩氮合金的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式。
機械臂卸料裝置經(jīng)過前期的多次調(diào)試、改進，已實現(xiàn)了可靠穩(wěn)定運行，改變了釩氮合金生產(chǎn)全靠人工卸料的歷史；智慧物聯(lián)傳輸系統(tǒng)打通了生產(chǎn)過程中的物流斷點，實現(xiàn)了釩氮合金生料球和成品的物流自動運轉和集中控制；生產(chǎn)可視化系統(tǒng)對主要工藝參數(shù)、人員生產(chǎn)行為、設備在線狀態(tài)數(shù)據(jù)進行了采集、存儲、分析，對異常情況及時報警并集中顯示，基本實現(xiàn)了即時調(diào)度和責任追溯等功能，有效減少了事故停機、事故擴大化等情況；生產(chǎn)過程控制系統(tǒng)緊密結合了MES系統(tǒng)建設，通過對各單元生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時、自動收集和高效準確傳遞，達到了各生產(chǎn)工序間的橫向及縱向信息集成，基本實現(xiàn)了工藝過程控制自動化；生產(chǎn)物料自主運轉系統(tǒng)配套無人吊車、AGV叉車等智能設備，實現(xiàn)了生產(chǎn)物料的自動轉運，有效解放了人工叉車作業(yè)；產(chǎn)品自動包裝線建成投用后，實現(xiàn)了釩氮合金產(chǎn)品的自動破碎、輸送、粗稱和封口等功能。
一系列自動化、智能化裝備及5G技術陸續(xù)在攀枝花釩廠生產(chǎn)現(xiàn)場落地生根，煥發(fā)出了勃勃生機，也讓釩氮合金產(chǎn)線的作業(yè)模式和生產(chǎn)環(huán)境發(fā)生了巨大變化。
“以前我們在釩氮合金生產(chǎn)過程中，靠人工進行上卸料、配料、物料倒運和包裝等操作，勞動強度大，且易產(chǎn)生產(chǎn)品成分波動和揚塵等問題，現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生難以保持?，F(xiàn)在，我們的職工在集成控制室中，就能清晰地掌握現(xiàn)場生產(chǎn)過程的重要控制參數(shù)變化和物料轉運情況，及時發(fā)現(xiàn)設備故障，避免事故擴大化，生產(chǎn)作業(yè)效率得到了明顯提升，現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境也得到了極大改善?！扁C氮合金作業(yè)區(qū)白班副作業(yè)長趙基樹說。
目前，“釩氮合金兩化融合示范線建設”項目已進入試運行階段。攀枝花釩廠、攀鋼釩鈦相關部門與星云智聯(lián)一起，針對項目前期試運行過程中暴露出來的問題，進行充分的探討研究和優(yōu)化改進，力爭早日達到最佳穩(wěn)定狀態(tài)。與此同時，星云智聯(lián)對攀枝花釩廠現(xiàn)場點檢和操作人員全面開展相關培訓工作，著力提升工作效率，力爭早日將釩氮合金產(chǎn)線打造成為國內(nèi)釩產(chǎn)品數(shù)字化生產(chǎn)線標桿。
文章來源：攀枝花日報